央视三个月三次聚焦：一个“工业大脑”从被看见、被验证到被复制

9月10日晚，央视财经频道《经济信息联播》再次将镜头对准模德宝。画面里，一座模具车间百余台精密设备高速运转，抓取、加工、搬运由机器人无缝衔接，一线却几乎看不到几位师傅——幕后的"指挥官"，是一套云端系统。报道中一句"会思考、能自理"，在制造业同行中引发热议。

这已是短短三个月内，我们第三次登上央视荧屏。

从中宣部“活力中国调研行”登陆《新闻直播间》，到《经济半小时》深度拆解产业赋能升级案例，再到这次《经济信息联播》解读工业大脑，三次报道主题各有侧重，但底层的核心始终如一——我们自主研发的模云工业智能平台，以及这套以数据和软件定义制造的柔性制造自动化方案。三次报道，让我们先“被看见”，到“被验证”，再“被复制”。

被看见：一座把自己当“试验田”的工厂

第一次被央视聚焦，源于中宣部组织的“活力中国调研行”。6月底，来自二十余家中央和地方新闻单位的百余名记者深入广东生产一线，模德宝自建的研发基地作为行业数智化标杆，被《新闻直播间》专题报道。

镜头里的画面是这样的：十余台数控加工中心构成的两条数字化产线，仅需一名操作员便可完成全部调度；数十条模具制造柔性自动化生产线与十万级无尘注塑车间7×24小时不间断运转、自动化率90%，生产交期缩短30%。

精密模具及精密零件制造，是制造业里最“不被看见”的行业——它不直接生产消费者能买到的东西，但一部手机的精度、一辆新能源车的品质、一把手术钳的公差，都取决于它。这个行业长期面临的共性难题是：同时流动的活跃零件品类超过一千种，单个订单的批量可能只有三五件甚至一件，传统方式在这里全部失效。

模德宝投入数亿元建设这座15000多平方米的研发基地，不是普通的产能扩张，而是把自研的数字化方案放在真实生产环境中做全场景验证。上千个品种、几十万件零件、连续运转的产线，让“数据驱动、软件定义制造”从概念变成了被反复打磨、推翻、又证明过的行业解法。

这背后是一个朴素的想法：用一座工厂的验证成本，换一个行业不用再走弯路的底气。

被验证：把镜头让给客户车间

如果说第一次报道的主角是模德宝自己，第二次则更像一次“成果验收”。央视财经频道《经济半小时》以东莞制造业数字化转型为主题，走进模德宝的战略客户荣昌盛，从潮玩模具这个具象样本，观察“工业之母”的数字化突围。

报道里有一组很直观的对比：过去一个老师傅最多管理两台机床，一个关节开模要两个月；改造后，“1个人+1台机械臂”可以管理10台机床，模具开发周期缩短30%，产能从每月40套提升到150套，是原来的近四倍；巴掌大的潮玩由40多个精密零件组成，最高加工精度要求达5微米——不足头发丝直径的1/16。

更值得注意的是荣昌盛的改变。模德宝输出的不是“几台先进设备”，而是一整套覆盖设计、工艺、排产、加工、检测全环节的软硬一体方案：每一个工件从下单那一刻就有了“数字身份证”，走哪几道工序、用哪台设备、什么参数，全部由系统计算调度；老师傅沉淀的工艺经验被转化为系统内可复用的数据资产，普通工人培训几天即可上手。

换句话说，模德宝把自己工厂里跑通的东西，搬进了客户的产线。这次报道验证的，不仅是技术本身，更是方案的可复制性。

被复制：让“会思考的工厂”规模化落地

9月10日晚《经济信息联播》继续报道。报道的核心表述是：通过数据和软件定义，数字化系统“会思考、能自理”——模具交付周期缩短30%，良品率翻倍，产线7×24小时连轴转。

“会思考、能自理”背后，是模德宝自主研发的工业大脑（模云工业智能平台）与柔性制造自动化方案的深度融合：订单进来，系统自动匹配历史最优工艺方案；排产算法根据设备状态、交期、刀具寿命实时生成最优排程；加工过程中每台机床的数据实时上传，AI模型对工艺参数动态调优；检测数据自动回传，任何尺寸偏差可追溯到具体工序、设备和刀具，形成质量闭环。

更重要的是规模：截至目前，模德宝的系统已经服务超过1000家精密制造企业，业务覆盖消费电子、汽车、医疗、半导体、潮玩等多个制造领域。

从一座工厂的样本，到一家客户的验证，再到上千家企业的规模化复制——三次报道讲的是数智化不是少数大企业的专利，而是离散制造行业可以规模落地的新质生产力。

把老师傅的手艺，变成带得走的数字资产

模具素有“工业之母”之称，但行业长期存在同质化竞争、利润微薄的痛点。当终端市场对精度、稳定性、迭代速度的要求不断加码，智能化已从“选择题”变成“生存必答题”。

正如报道里说的那句话：“数字化并不是否定老师傅日积月累的手艺，而是把宝贵的工艺经验固化为数字资产，让经验能够沉淀、共享、复制，不再局限于少数人的脑海之中。”