央视再度聚焦｜从潮玩模具看“工业之母”的数字化突围

继登上央视《新闻直播间》之后，我们再次迎来央视总台财经栏目《经济半小时》的镜头聚焦。本期节目以东莞制造业数字化转型为主题，走进我们的战略客户东莞市荣昌盛航空科技有限公司（以下简称“荣昌盛”），从潮玩模具这个具象样本，看见传统模具产业从“经验干活”走向“数据驱动”的真实变革。

被经验困住的“工业之母”

模具，素有“工业之母”的称号，小到潮玩手办，大到汽车、医疗、半导体产品，所有产品的打样、量产，都离不开模具的支撑。

但长久以来，这个行业高度依赖人工作业。图纸下发、机床加工、工件检测、出库交付，全流程依靠纸质单据流转，加工品质很大程度上取决于老师傅的实操经验。

由此也衍生出行业普遍难题：精度难以标准化管控、生产进度不透明、交付周期漫长。比如：一款潮玩产品，往往由40多个（甚至更多）精密零件组成，开模精度要达到5微米。在传统作业模式下，一套模具从设计到原型验证，差不多要两个月才能完成。面对当下消费市场快速迭代的节奏，这套靠经验驱动的老生产模式，已经越来越难跟上市场需求。

央视实地探访｜潮玩工厂的真实转型答卷

《经济半小时》镜头下的荣昌盛，深耕潮玩模具制造，也是我们深度合作的核心战略客户。

正是因为身处多品种、小批量的生产场景，荣昌盛过去同样被周期、产能、精度的难题困扰。而依托我们输出的模云工业智能平台与模具柔性自动化方案，这家传统制造工厂完成了看得见、摸得着的生产变革。

如今车间里，一个操作员搭配机械臂柔性产线，就可以独立完成上下料、换刀等全部工序，加工精度稳定做到0.01毫米。放在过去要两个月的模具开发周期，新项目现在20天左右就能完成原型验证；整体模具开发周期缩短约 30%，月模具开发能力，从原先不足40套，提升到150套。精度、产能、交付效率，得到全方位跃升。

荣昌盛的改变，并不仅仅是添置几台数控设备。核心是将老师傅沉淀的工艺经验，转化为系统内可复用的数据，实现生产全流程可视、可追溯，企业不再高度依赖少数技术能手，真正实现生产逻辑的升级。荣昌盛的实践，也恰恰印证了多品种小批量离散制造场景，完全可以通过数智化实现提质增效。

扎根离散制造，打造适配行业的智造能力

我们是聚焦精密模具与零件领域的工业智能制造公司，深耕多品种、小批量离散制造行业。面对模具行业长期存在的各类发展瓶颈，我们将工业智能技术与柔性自动化产线深度融合，推动产业迈向数据驱动的智能制造。

截至目前，我们的整套系统，已经在国内及全球服务超1000家客户，业务覆盖智能硬件、汽车、医疗、半导体等多个制造领域。

多品种、小批量的生产特性，决定了市面上通用的数字化方案大多会水土不服。我们拒绝简单的标准化套壳方案，深度扎根精密模具与零件真实生产场景，打通软件平台、工艺模型与柔性自动化产线，为大中小制造企业提供可落地、适配业务实际的转型路径。

数字赋能，让传统制造跑出新质生产力

模具是制造业的基石，精密模具与零件产业的升级，正是实体经济转型升级的缩影。

数字化并不是否定老师傅日积月累的手艺，而是把宝贵的工艺经验固化为数字资产，让经验能够沉淀、共享、复制，不再局限于少数人的脑海之中。

不管是荣昌盛的潮玩模具车间，还是我们自身的智能工厂实践，都在说明同一个事实：即便面对多品种、小批量的复杂生产场景，依托数据力量，传统制造照样能够实现更高精度、更高产能、更快交付。

未来，我们将继续深耕精密模具与零件的工业智能制造赛道，持续打磨产品与方案，赋能更多离散制造企业完成数智升级，让“工业之母”持续迸发新的生命力。